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EVT: contrôler et valider l'ingénierie pour éviter les mauvaises surprises

Bien des nouveaux venus dans la fabrication de produits technologiques ou de matériel électronique ne font pas la distinction entre les différentes phases de validation qui permettent de passer au stade tant espéré de la production en usine. Beaucoup ne rêvent qu'au fameux produit minimum viable, mais une autre étape du processus de création ne doit pas être négligée: la validation de l'ingénierie.

Le produit minimum viable

Après le design et la conception du produit, c'est l'heure du prototypage. Cette étape devrait normalement mener à la création du «produit minimum viable», ou le fameux MVP, comme bien des startups technos le disent, en anglais. Il s'agit d'une version du produit final réduite à sa fonction principale, qui permettra d'effectuer des tests de mise en marché à peu de frais, auprès de clients ou de consommateurs triés sur le volet.

Le produit minimum viable coûte plus cher à assembler que le produit final. C'est normal: l'optimisation des coûts survient ensuite.

Pour y arriver, il faut toutefois s'assurer qu'on peut facilement usiner ce produit. Par exemple, on veut éviter que l'installation de certains composants bloquent l'accès à d'autres parties du produit où on doit ensuite installer d'autres composants…

Vous voyez pourquoi l'étape précédant le MVP est importante!

Contrôle de validation de l'ingénierie

En route vers le produit que les consommateurs pourront essayer dans des conditions de tous les jours, il faut prévoir une première phase de production d'une poignée de prototypes. Cette étape de contrôle et de validation de l'ingénierie est connue en anglais comme «EVT» ou «engineering validation test». Elle est particulièrement importante dans le développement de produits électroniques.

Cette phase nécessite de produire quelques dizaines d'exemplaires qui ressemblent au produit final, qui font sensiblement la même chose que le produit final, mais qui ne sont pas le produit final.

L'objectif à ce stade est de finaliser la fiche technique et de s'assurer que les composants, une fois assemblés, fonctionnent correctement entre eux. On veut éviter les interférences, l'incompatibilité, les effets secondaires comme la génération d'une trop grande chaleur ou le drainage de la pile, le cas échéant, et ainsi de suite. Ces prototypes sont assemblés en usine par le manufacturier que vous souhaitez engager pour la production finale. De façon générale, il vous invitera à assister à la production des prototypes. Il faut s'attendre à ce que plusieurs de ces prototypes soient défectueux ou imparfaits, le temps d'ajuster la chaîne d'assemblage.

Il n'est pas trop tard…

Grâce aux prototypes de la phase de validation, on peut faire d'une pierre deux coups en vérifiant l’intérêt des clients, sans nécessairement avoir la finition désirée, ni même les matériaux qui composeront le produit final.

Il est encore le temps de faire des modifications à la fiche technique. La validation permet de connaître les limites du produit et de les repousser, au besoin, ou au moins de s’assurer qu’elles sont conformes à nos attentes, ou aux normes ou aux lois en vigueur là où on compte le vendre.

À tout le moins, cette phase donne une idée de la durée de vie du produit et aide à anticiper son cycle de vie, et même de prévoir une nouvelle génération. Le choix des matériaux et de composants peut être revu pour respecter des objectifs liés au coût d’assemblage ou du prix de détail espéré.

À la fin de cette phase, on passe à la qualification, ou on mettra à l'épreuve la robustesse et la durabilité du produit. On fait des chocs thermiques, des essais électrostatiques, etc.

Si des défauts plus graves apparaissent, il faudra peut-être répéter cette étape pour s'assurer que les exigences du produit final cadrent avec la capacité de le produire en grande quantité.

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